スペアパーツ在庫管理とは？活用方法とメリットについて
第1回「副資材・スペアパーツ在庫管理の重要性とよくある課題」
生産活動における主資材はMRPによって最適化できることを以前の記事でお届けした通りですが、副資材や生産設備が故障したときに交換するためのスペアパーツ（予備部品）の在庫管理というのはまだまだ人手で行われているのが現状です。
しかし、生産のダウンタイム削減や人手不足への対応を考えたときには、人手だけで在庫管理を行うことは工場運営におけるリスクと捉えられます。
今回のブログシリーズでは、5回にわたり副資材とスペアパーツの在庫管理の基本をおさらいしながら導入方法や活用方法について学んでいきます。
第1章: 副資材・スペアパーツ在庫管理の重要性
副資材・スペアパーツ在庫管理の基本的な概念とその 重要性を考える
副資材（補助資材）とは、製造プロセスで直接製品にはならないが、生産活動を支えるために必要な資材のことです。これには、包装材、作業用工具、潤滑油、保護具などが含まれます。副資材の在庫管理はこれらの資材を適切に管理し、必要な時に必要な量を確保するプロセスを指します。
スペアパーツの在庫管理とは、機械の部品やその他生産設備の部品を適切に管理し、必要なときに迅速に供給できるようにするためのプロセスです。この管理が適切に行われることで製造ラインの効率を維持し、不要なダウンタイムを防ぐことができます。これまでこういったスペアパーツの在庫は人間系で行われてきました。それはタイの製造業でも同様ですが、近年、タイでも人件費の高騰が続いており、これまでの人依存の管理手法では工場の収益が低下してしまいます。そういった背景もあり、副資材・スペアパーツ在庫管理の自動化・IT化のニーズが高まっています。
利益への影響: 効果的な在庫管理が収益性にどのように貢献するか
効果的な在庫管理は、以下のように企業の収益性に直接的な影響を与えます。
コスト削減
過剰在庫を削減することで保管コストや資本コストを低減できます。
また不要な在庫の保持を防ぐことでキャッシュフローの改善にも寄与します。
生産効率の向上
必要な部品が常に適切なタイミングで供給されるため生産ラインの停止や遅延を防ぐことができます。これにより全体の生産効率が向上し、結果的に製品の生産コストが削減されます。
顧客満足度の向上
納期通りに製品を提供できるため、顧客満足度が向上しリピート注文や新規顧客の獲得につながります。これは、長期的な収益性の向上に寄与します。
ダウンタイムの最小化: 適切在庫管理が生産ラインのダウンタイムを減らす方法
適切なスペアパーツ管理は、生産ラインのダウンタイムを最小化するために不可欠です。
予防保全
定期的な点検とメンテナンスを通じて、故障の予兆を早期に発見し、計画的な保全活動を行います。これにより、突発的な故障によるダウンタイムを防止します。
リアルタイム在庫管理
最新のITシステムを活用してリアルタイムで在庫状況を監視し、必要な部品の欠品を防ぎます。これにより、必要な時に必要な部品が確実に供給される体制を整えます。
迅速な発注と供給
自動発注システムを導入することで在庫が一定の水準を下回った際に即座に発注が行われるようにします。また、サプライヤーとの緊密な連携を通じて、迅速な供給体制を確立します。
第2章: 副資材・スペアパーツ在庫管理でよくあるお困りごと
過剰在庫と在庫不足: 過剰在庫と在庫不足のリスクとその影響
副資材・スペアパーツ在庫管理において、過剰在庫と在庫不足のバランスを取ることは非常に重要です。しかし多くの企業はこのバランスを維持するのが難しく、以下のようなリスクと影響に直面しています。
過剰在庫のリスク
過剰在庫は、保管スペースの不足や保管コストの増加を引き起こします。さらに、在庫品が劣化したり陳腐化したりするリスクも高まり、最終的には廃棄コストが発生することもあります。その結果、キャッシュフローが圧迫され企業の財務状況に悪影響を与えます。
在庫不足のリスク
在庫不足は生産ラインの停止や納期遅延を招きます。必要なスペアパーツが不足すると生産活動が中断され、納期に間に合わないことで顧客満足度が低下し、取引先からの信頼を失うリスクがあります。これにより、売上の減少や市場シェアの喪失に繋がることもあります。
効果的な在庫管理システムを導入することで、これらのリスクを最小限に抑えることができます。
寿命管理: 寿命と交換時期の予測の難しさ
在庫管理対象の物の中には、寿命や消費期限を管理しなければならないものがあります。特にスペアパーツの寿命管理は在庫管理の中でも特に難しい課題の一つです。以下のような要因がパーツの寿命と交換時期の予測を難しくしています。
使用環境の変動
パーツの使用環境は様々であり、温度、湿度、使用頻度などの要因によって寿命が大きく変わります。これにより、同一パーツでも異なる環境では寿命が異なるため、一律の交換時期を設定することが難しいです。
劣化の進行
パーツの劣化は徐々に進行するため、目視での判断が難しい場合があります。特に、内部構造の劣化や微細な亀裂などは、定期的な点検や専門的な検査が必要となります。
予防保全の難しさ
パーツの寿命を予測し、適切なタイミングで交換することは予防保全の一環ですが、実際には予測が難しく、過剰な保全コストがかかることもあります。
ITシステムを活用した予知保全やデータ分析によって、スペアパーツの寿命管理をより正確に行うことが可能です。
データの不一致: 実際の在庫数とシステム上の在庫数の差異が生じる原因とその解決策
在庫管理において、実際の在庫数とシステム上の在庫数が一致しないことは大きな問題です。このデータの不一致は、以下のような原因によって生じます。
× 入力ミス
在庫データの手入力時に、ヒューマンエラーが発生することがあります。例えば、数量の入力ミスや誤ったパーツ番号の入力などが原因です。
× 未記録の移動
在庫品が移動されたが、システム上での更新が行われていない場合、在庫数が実際と一致しません。特に緊急対応や臨時の移動が多い現場ではこの問題が顕著です。
× 棚卸しの不完全
定期的な棚卸しが行われていない、または不完全な場合は、在庫データが古くなり実際の在庫数と合わなくなります。
これらの問題を解決するためには、以下の対策が有効です。
→ 自動化とシステム連携
バーコードやRFIDやビーコンといった通信デバイス、AIカメラ等を活用し、在庫の移動や数量の自動更新を行うことで手入力ミスを防止します。リアルタイムで在庫データを更新することが重要です。
→ 定期的な棚卸し
定期的な棚卸しを実施し、在庫データの正確性を保つことが重要です。また棚卸しの際には、システム上のデータと実際の在庫数を照合し、不一致を早期に発見して修正します。
→ 教育とトレーニング
従業員に対して在庫管理の重要性と正確なデータ入力の方法を教育しトレーニングを行います。これによりヒューマンエラーを最小限に抑えます。
在庫管理の課題を理解し、適切な対策を講じることで製造業の生産性と収益性を大幅に向上させることができます。
次回の章では、効果的な在庫管理システムの選定について詳しく説明していきます。
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