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MRP完全ガイド:資材所要量計画について知っておくべきポイント
第1回「MRP(資材所要量計画)のおさらい」

Factory

MRPは1970年代から普及しており、既に70年以上の歴史を持っています。しかし、MRPはシステムに当たり前のように組み込まれており、その役割や仕組みをきちんと学ぶことは意外と少ないかもしれません。MRPを理解することは、生産計画の最適化、発注量や在庫量の適性化に向けた第一歩と言えるでしょう。

このブログシリーズ「MRP完全ガイド:資材所要量計画について知っておくべきポイント」では、MRP(資材所要量計画)の導入に関するガイドを第5回にわたりお届けします。MRPの基本を振り返りながら、その導入方法や活用方法について学んでいきます。

第1章: MRPとはそもそも何だ?

MRPとは: MRP(Material Requirements Planning)の定義と基本機能

MRP(資材所要量計画)は、製造業において材料の調達と生産計画を最適化するためのシステムです。具体的には、生産スケジュールに基づいて必要な資材の種類と量を計算し、適切な時期に適切な量を確保することを目的としています。MRPは、在庫管理、生産計画、発注管理の3つの主要機能を持ち、これにより過剰在庫や欠品を防ぎ、生産効率を向上させることができます。

MRPの歴史: MRPの歴史は意外と古い!

MRPの起源は1960年代のアメリカにさかのぼります。当初は手動で行われていた在庫管理や生産計画を効率化するために開発されました。1970年代にはコンピュータの普及に伴い、MRPシステムが企業に導入され始めました。1980年代にはMRP II(Manufacturing Resource Planning)として進化し、生産資源全体の管理を行うようになりました。現在ではERP(Enterprise Resource Planning)の一部として、より高度な生産管理システムへと進化しています。

MRPの利点: MRPを正しく使うと生産コストが削減できる!

MRPを導入することにより、以下のようなメリットが得られます。

  1. 在庫管理の効率化: MRPは、過剰在庫や欠品を防ぎ、適正な在庫水準を維持することができます。これにより在庫コストを削減し、キャッシュフローを改善します。

  2. 生産計画の最適化: 需要予測に基づいた生産計画を作成することで、生産の効率を最大化します。これにより、生産ラインの稼働率を向上させ、納期遅れを防ぎます。

  3. コスト削減: 適切な発注と生産計画により、無駄なコストを削減します。特に、在庫保管費用や緊急発注のコストを抑えることができます。

Enginners at factory

MRPシステムを活用することで、製造業の生産性を大幅に向上させることが可能です。皆さんの工場にMRPが導入されている場合、運用を見直すだけで工場の収益を改善できるかもしれません。

第2章: MRPはどんな仕組み?

MRPの歴史とメリットをご理解いただいたと思いますので次に、MRPがどのように動いているのか、その他のシステムとどのように連動しているのかを学びましょう。

主要コンポーネント: MRPの主要な要素

MRP(Material Requirements Planning)システムは、いくつかの重要なコンポーネントから構成されています。

BOM(部品表)

BOMは、製品を構成する全ての部品や材料のリストです。これには、各部品の数量や仕様、組み立て順序が含まれます。BOMはMRPシステムの基盤となり、正確な生産計画を立てるために不可欠です。

マスタープロダクション

スケジュール(MPS)

MPSは、日本語では、『生産日程計画』、『日次生産計画』などと呼ばれていることが多いです。要は、製品の生産スケジュールを管理するための計画です。これにより、製品がいつ、どれだけ生産されるかが明確になります。MPSは需要予測や受注情報を基に作成され、MRPシステムにおける中心的な役割を果たします。

在庫データ

このデータは、在庫の現状を示すもので、各部品や材料の現在の在庫量、使用予定、入庫予定などが含まれます。これにより、MRPシステムは正確な在庫管理と発注計画を実行することができます。

動作原理: MRPがどのように動作するか

MRPシステムの動作は、需要予測、在庫状況の分析、発注計画の作成という3つの主要なステップで構成されます。

需要予測:

需要予測は、将来的な製品の需要を見積もるプロセスです。過去の販売データや市場動向を基に、今後の需要を予測します。これにより、生産スケジュールを最適化し、需要に対応した製品供給を計画します。

 

在庫状況の分析:

在庫状況の分析では、現在の在庫レベルを確認し、必要な材料や部品の不足や過剰を識別します。在庫データを基に、現状の在庫状況と将来的な需要を比較します。

発注計画の作成:

最後に、需要予測と在庫状況の分析結果を基に、必要な材料や部品の発注計画を作成します。この計画は、適切なタイミングで適切な量の材料を発注することで、過剰在庫や欠品を防ぎます。また、内作/外作とう区分値を持っていると、外作では、発注計画を、内作では社内での製造計画を立てることができます。最近のMRPは内作/外作の区分を持つものがほとんどで、発注すべきか、社内で製造すべきかを自動で計算してくれます。

システムフロー: MRPのシステムフローとプロセス

MRPのシステムフローは、製品の受注から出荷までの一連のプロセスを包含しています。

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受注

顧客からの注文が入ると、受注情報がシステムに入力されます。この情報は、生産スケジュールと発注計画の基礎となります。

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材料の手配

受注情報を基に、必要な材料や部品の手配が行われます。MRPシステムは、BOMと在庫データを参照し、最適な発注計画、製造計画を作成します。

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生産

材料が揃ったら、製品の生産が開始されます。MPSに基づいて、生産スケジュールが調整されます。

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品質管理

生産された製品は品質管理プロセスを経て、品質が保証されます。品質に問題がある場合、再生産や修正が行われます。

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出荷

最終製品が完成し、品質管理を通過した後、顧客に出荷されます。出荷情報はシステムに記録され、在庫や生産計画の更新に使用されます。

いかがでしたか?MRPという聞きなれた言葉も深堀してみると意外と知らないこともあったのではないでしょうか?次回のブログでは、MRPの仕組みについて触れていきたいと思います。

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